Śruba i nakrętka do segmentu gąsienicy, krawędź tnąca rolki gąsienicy

Standardowe rozmiary śrub i nakrętek koparek mogą się różnić w zależności od marki i modelu koparki. Typowe rozmiary to M12, M16, M20 i M24.

Krok 1: Kontrola i magazynowanie surowców
Materiał, z którego wykonana jest śruba, zostanie wybrany przez projektanta na podstawie jego przeznaczenia. Materiał, który ma zostać użyty, zostanie sprawdzony, a następnie należy określić odpowiednie miejsce przechowywania, aby zapobiec powstawaniu rdzy i zapewnić odpowiednie pokrycie.

Krok 2: Produkcja śrub bez gwintu / w stanie surowym
Na tym etapie stosuje się głównie odlewanie i kucie. Można również stosować inne metody:
1. Spiekanie
2. Prototypowanie (szybkie)

Krok 3: obróbka CNC
Po wytworzeniu części metodą kucia/odlewania jest ona obrabiana mechanicznie do wymaganych wymiarów, zwykle za pomocą maszyn CNC.
Operacje wykonywane w tym przypadku to: spoinowanie, planowanie, rowkowanie.

Krok 4: Obróbka cieplna
Po obróbce mechanicznej przeprowadza się obróbkę cieplną w celu wzmocnienia elementów złącznych. Następnie przeprowadza się hartowanie i odpuszczanie.
Najpierw przeprowadza się hartowanie, nagrzewając śrubę do temperatury 850-900°C, a następnie schładzając ją w ośrodku chłodzącym.
Po drugie, śruba jest ponownie podgrzewana, aby przywrócić jej ekstremalnie zahartowaną konsystencję i zmniejszyć jej miękkość, dzięki czemu pozostaje mocniejsza. Podgrzewanie ma na celu zmniejszenie kruchości śruby, która wystąpiła podczas hartowania.

Krok 5: Wykończenie powierzchni
Następnym krokiem jest proces wykańczania powierzchni. Zazwyczaj szlifowanie jest przeprowadzane w celu wygładzenia powierzchni zgodnie ze specyfikacją wykończenia.

Krok 6: Walcowanie gwintów
Po zakończeniu procesu walcowanie gwintów odbywa się za pomocą dwóch matryc. Jedna jest nieruchoma, a druga ruchoma, która wywiera nacisk na śruby i formuje gwinty.

Krok 7: Powłoka

Po walcowaniu gwintów, śruby i elementy złączne są powlekane w celu zapobiegania rdzewieniu i korozji. Doskonałym przykładem powłoki śrubowej jest powłoka geometryczna, którą śruby poddaje się testowi SST (testowi w mgle solnej) w zależności od określonej liczby godzin.

Do określania grubości powłok stosuje się urządzenia FISCHERSCOPE oraz inne przyrządy do pomiaru grubości, np. miernik grubości powłok.

Krok 8: Kontrola formy, dopasowania i funkcjonalności:

Po zakończeniu wszystkich procesów część trafia do kontroli. Powinna spełniać
1.Test momentu obrotowego, SST
2.Montaż z nakrętką
3. Wytrzymałość na uderzenia (próba udarności Charpy'ego)
4. Badanie wytrzymałości na rozciąganie (wydłużenie w % śruby)
5. Twardość rdzenia śruby
6.Grubość powłoki
Kontrola wymiarowa itp.

Model, który możemy dostarczyć